一、天然石墨还有哪些叫法？
天然石墨主要是根据结晶形态来分类的，根据结晶形态不同，天然石墨可以分为三类。
一、致密结晶状石墨： 致密结晶状石墨又叫块状石墨。这种石墨的结晶明显，晶体肉眼可见。颗粒直径大于0．1毫米。 晶体排列杂乱无章，呈致密块状构造。
二、鳞片石墨：也就是说石墨晶体呈鳞片状，这是在高强度的压力下变质而成的，有大鳞片和细鳞片之分。此类石墨矿石的特点是品位不高，一般在2～3％。是自然界中可浮性最好的矿石之一，经过多磨多选可得到高品位石墨精矿。这类石墨的可浮性、润滑性、 可塑性均比其他类型石墨优越；所以鳞片石墨的工业价值是最大的。
三、隐晶质石墨： 隐晶质石墨又叫做非晶质石墨，这种石墨的晶体直径一般小于1微米，是微晶石墨的集合体，只有在电子显微镜下才能见到晶形。此类石墨的特点是表面呈土状，润滑性也差。品位较高。一般的60～80％。少数高达90％以上。矿石可选性较差。
天然石墨根据其结晶形态的不同，大致可分为以上三类。
二、石墨都有什么提纯方法？
石墨提纯：化学提纯和物理提纯两种方法。
(1)化学提纯是利用石墨耐酸、碱、抗腐蚀的性质，用酸、碱处理石墨精矿，使杂质溶解，然后洗涤掉，提高精矿品位。化学提纯可获品位为99%的高碳石墨。化学提纯有多种方法，国内应用最广的是氢氧化钠高温熔融法。
基本原理是在500℃以上高温条件下，使石墨中的杂质(以硅酸盐矿物为主)与烧碱，即NaOH起反应，生成水溶性反应物，用水浸取反应物，即可消除掉部分杂质，另一部分杂质，如铁的氧化物，碱熔后用HCl中和，生成可溶子水的氯化铁，用水洗涤即可除去。
上述工艺流程中，NaOH浓度为50%左右，与石墨按1：0.8的比例混合，即生产1t高碳石墨消耗NaOH0.4t左右。HCl的加入量约为石墨的30%。燃料用煤约为o.6一o.7t。碱熔法所用设备主要有锚式搅拌机，熔融炉、螺旋浆搅拌机、V型洗涤槽等。回收率85—90%，投资15—20万元。这种，工艺虽较先进，但也存在耗水量大、石墨流失多，生产率较低，耗碱量大，且排放的废液污染环境等不足。
由上原因，成本较高。为解决或改善上述不足，河南省地矿厅岩矿测试中心研制了提纯高碳石墨新工艺，以离心洗涤取代V型洗涤槽，将废液处理后循环使用。采用这种新工艺，可降低材料成本50%左右，节水50%左右，产率提高10%左右，并减少了废液对环境的污染。石墨固定碳含量大于99%，回收率达92.8%。
(2)物理提纯即高温提纯，利用石墨耐高温的性质，将其置于电炉中，隔绝空气加热到2500℃，使灰分(即杂质)挥发掉，从而提高精矿品位。高温提纯可获品位为99.9%的高纯石墨。
三、石墨选矿选出的石墨碳量低是什么原因
方法不对。
以下为五种方法，请根据自己条件选择。
（一）浮选法
石墨原矿的浮选一般先使用正浮选法，然后再对正浮选精矿进行反浮选。浮选石墨精矿品位通常可达80%～90%，采用多段磨选，纯度可达98%左右。
优点：能耗和试剂消耗最少、成本最低。
缺点：只能使石墨的品位得到有限的提高，对于鳞片状石墨，采 用多段磨矿不但不能将其完全单体解离，而且不利于保护石墨的大鳞片。
（二）碱酸法
优点：碱酸法提纯后的石墨含碳量可达99%以上，具有一次性投资少、产品品位较高、工艺适应性强等特点。而且还具有设备常规、通用性强（除石墨外，许多非金属矿的提纯都可以采用碱酸法）等优点，碱酸法是现今在我国应用最广泛的方法。
缺点：能量消耗大、反应时间长、石墨流失量大以及废水污染严重。
（三）氢氟酸法
优点：除杂效率高，所得产品的品位高、对石墨产品的性能影响小、能耗低。
缺点：有剧毒和强腐蚀性，生产过程中必须有严格的安全防护措施，对于设备的严格要求和环保投入导致成本升高。
（四）氯化焙烧法
优点：低焙烧温度和较小的氯气消耗量降低石墨的生产成本，同时石墨产品的含碳量与用氢氟酸法处理后的相当，相比之下氯化焙烧法的回收率较高。
缺点：因氯气有毒，腐蚀性强，对设备操作要求较高，需要严格密封，对尾气必须妥善处理，所以在一定程度上限制了其推广应用。
（五）高温提纯法
优点：产品的含碳量极高，可达99.995%以上。
缺点：须专门设计建造高温炉，设备昂贵，一次性投资多；苛刻的生产条件限制其应用；能耗大，高额的电费增加了生产成本。
参考：烟台金鹏矿业机械有限公司
四、石墨为什么是鳞片状的物质,与它的结构有关系吗?
鳞片石墨
石墨晶体呈鳞片状；这是在高强度的压力下变质而成的，有大鳞片和细鳞片之分。此类石墨矿石的特点是品位不高，一般在2～3％，或100～25％之间。是自然界中可浮性最好的矿石之一，经过多磨多选可得高品位石墨精矿。这类石墨的可浮性、润滑性、可塑性均比其他类型石墨优越；因此它的工业价值最大。
